1 目的：根據“設備管理制度”，規范制冷機的操作；
2 適用范圍：適用于制冷機管理；
3 職責
3.1 設備部負責制冷機的管理；
3.2 制冷機班組負責具體實施；
4 工作程序
4.1 開機前的準備
4.1.1 系統排污
4.1.1.1 各設備在接入系統前應是密閉和潔凈的，并用壓縮空氣吹盡其內所殘存的污物；
4.1.1.2 已經安裝完畢的制冷系統，在試漏前應以0.6MPa的壓縮空氣吹凈存在于設備及管道內的污物，污物由各設備的排污口排出，不得吹入壓縮機內部；
4.1.1.3 污物排凈后，將各設備的排污口封閉；
4.1.2 系統試漏檢驗
4.1.2.1 試漏主要針對各設備的連結部分，如閥門、接頭、接管等；
4.1.2.2 試漏的試驗壓力：高壓系統為1.8MPa，低壓系統為1.2MPa；
4.1.2.3 試漏所需的壓縮空氣，應由其他壓縮機提供，空氣應該潔凈干燥；
4.1.2.4 試驗時安全閥上的角式截止閥應關閉，試驗完成后再打開截止閥；
4.1.2.5 試驗時系統中所有設備上的閥門，除通向大氣的閥門外，均應全部開啟；
4.1.2.6 當系統達到低壓系統試驗壓力后，應關閉機組的吸氣截止閥和節流閥組，防止高壓系統的氣體滲入低壓系統；
4.1.2.7 用肥皂水涂抹各焊縫及連接部位，檢查是否有滲漏現象；
4.1.2.8 在試驗壓力下保持24小時，當外界氣溫沒有大的變化時，試驗壓力在開始6小時后允許0.03MPa,在以后的18小時內應保持壓力不變；
4.1.2.9 如必須用螺桿壓縮機組加壓時，運轉應間斷運行，使其排氣壓力不超過1.8MPa，排氣溫度不超過100℃，且應注意壓縮機各部的溫升不要太高；
4.1.3 系統真空試驗
4.1.3.1 目的是檢查系統在真空下的密封性，為充入制冷劑、潤滑油做準備；
4.1.3.2 利用真空泵抽真空，當系統被抽到絕對壓力小于5.3kPa時，保持24小時，壓力回升不超過0.67kPa；
4.1.4 加油
4.1.4.1 系統形成真空后，關閉機組中吸排氣截止閥和油過濾前的截止閥，油過濾器上的放氣閥與加油管相連，開啟油泵；
4.1.4.2 機組的加油量，應保證油冷卻器充滿后，油分離器有約1/3高度的油位，可從油分離器的視油鏡觀察；
4.1.4.3 開啟油泵一段時間，打開油分離器與油冷卻器之間的平衡放氣閥，進一步觀察油面有無大波動，無波動表示完成加油，否則繼續加油，直至合格；
4.1.5 在系統完成真空試驗后，利用真空充入制冷劑
4.1.5.1 關閉壓縮機組的吸氣截止閥、排氣截止閥和與大氣連通的閥門，開啟系統中各設備的閥門，將制冷劑連接在調節站的充液接頭上，暫不擰緊，制冷劑瓶底朝上傾斜放置；
4.1.5.2 稍許開啟一下制冷劑瓶上的閥門，將連接管內的空氣排出，然后擰緊充液接頭；
4.1.5.3 開啟調節站的充液閥及制冷劑瓶的閥門，制冷劑即可自動進入系統；
4.1.5.4 系統中壓力上升，充入制冷劑的速度減慢，按開車過程開動壓縮機使蒸發系統壓力降低，除貯液器的出液閥應關閉外，系統中的閥門應與機器正常工作時一樣開或關，向冷凝器供水，這時制冷劑大部分進入貯液器，當充液總量達到計算需求量或當液位達到3/4高度時，即可停止充液；
4.2 開機前的檢查
4.2.1 拆下電動機與壓縮機之間的聯軸器，檢查電動機旋轉方向是否（從電機軸端看為逆時針旋轉），檢驗壓縮機能否用手盤凍（應盤動自如，無卡阻現象），然后重裝聯軸器；
4.2.2 檢查油泵的旋轉方向是否正確；
4.2.3 合上電源開關，按報警試驗鈕，警鈴響，按消音鈕，報警消除；
4.2.4 按電加熱按鈕，加熱燈亮，確認電加熱器工作后，按加熱停止鈕，加熱停止燈亮；
4.2.5 檢查水泵的起動、停止按鈕及指示燈是否正常；
4.2.6 按油泵啟動按鈕，油泵燈亮，油壓在0.5-0.6MPa，能量調節柄扮向加載位置，吸氣端能量調節指示表針向加載方向旋轉，證明滑閥加載工作正常，然后能量調節柄扮向減載位置，指示表針向減載方向旋轉，最后停在“0”的位置上；
4.2.7 需要注意的是，在機組送電后，嚴禁接觸壓縮機聯軸器；
4.2.8 檢查各自動安全保護斷電器，各保護項目的調定值如下
4.2.8.1 排氣壓力高保護：1.57MPa；
4.2.8.2 噴油溫度高保護：70℃；
4.2.8.3 油壓與排氣壓力差低保護：0.1MPa；
4.2.8.4 油精過濾器前后壓差高保護：0.05MPa；
4.3 開機
4.3.1 選擇開關搬向手動位置；
4.3.2 打開壓縮機的吸、排氣截止閥；
4.3.3 滑閥指針在“0”的位置上，即10%負荷位置；
4.3.4 按電加熱按鈕，加熱燈亮，油溫升至30℃后，按加熱停止鈕；
4.3.5 按水泵起動鈕，向油冷卻器供水（油溫低時可停止供水）；
4.3.6 按油泵按鈕起動油泵；
4.3.7 5秒到10秒鐘后，油壓與排氣壓力壓差可達0.15～0.6Mpa，按主機起動按鈕，壓縮機起動；
4.3.8 調節壓縮機能量在50%左右位置，油溫達40℃后，可增載至100%；
4.3.9 壓縮機進入運轉狀態時，調整恒壓閥，使油壓（噴油壓力與排氣壓力）差為0.15～0.3Mpa；
4.3.10 壓縮機運轉的壓力、溫差正常后，可運轉一段時間，檢查各運動部位、測溫、測壓點密封處，如有不正常，應停機檢查；
4.3.11 如是初次運轉，時間不宜過長，30分鐘左右，然后停機；
4.4 停機
4.4.1 將能量調節柄打在減載位置，使滑閥退到“0”；
4.4.2 按主機停機按鈕，停主機；
4.4.3 停油泵；
4.4.4 停水泵；
4.5 運轉過程中注意事項
4.5.1 觀察并記錄吸氣壓力、吸氣溫度、排氣壓力、排氣壓力、油壓力、油溫度等數據；
4.5.2 如果由于某項安全保護動作自動停機，一定要在查明故障原因后方可開機，決不能隨意采用調定值的方法再次開機；
4.5.3 突然停電造成主機停機時，應迅速關閉吸氣截止閥，否則由于旁通電磁閥沒能開啟，在排氣與吸氣的壓差作用下，壓縮機可能出現倒轉現象；
4.5.4 如果在氣溫較低的季節開機，應首先開油分離器上的電加熱器并啟動油泵使油循環，然后才能開機；
4.5.5 油分離器內的正常油位在上側視油鏡與下側視油鏡之間，每次開機前并保證這一點，開機后油位可能下降，但低到一定程度時，液位開關能給出信號，自動停機，操作過程中一定要經常注意油位是否合適，必要時給予補油；
4.5.6 正常運轉過程中，調節吸氣截止閥，使吸氣壓力略低于大氣壓力，加油管一端接吸氣過濾器上的加油閥，另一端插入油桶中，緩慢開啟機組吸氣過濾器上的加油閥，即可進行加油；
4.5.7 加油速度必須較慢，注意機組的聲音變化，當機組出現異常聲響或振動時，關小加油閥開啟度；
4.6 停機保護
4.6.1 如果在氣溫較低的季節長時間停機，應將油冷卻器等用水設備中的存水放凈，防止設備受凍損壞；
4.6.2 如果長時間停機，應每周開動油泵10分鐘，讓潤滑油遍布機組內部；
4.6.3 每周盤一次聯軸器，這將有助于避免軸承的剝蝕；
4.6.4 如果停機超過3個月，除了上述措施外，還要每3個月開動機組一次，運轉時間約30分鐘；
制冷機檢修規程
1 目的：根據“設備管理制度”，規范制冷機的檢修工作；
2 適用范圍：適用于制冷機檢修管理；
3 職責
3.1 設備部負責制冷機的管理與維修；
3.2 機修班組負責具體實施；
4 工作程序
4.1 制冷機在正常運轉條件下的維修內容與周期
4.1.1 壓縮機：年度檢修，1年，大修，3年；
4.1.2 電動機：拆卸檢修及換件軸承加油，2年；
4.1.3 聯軸器：檢查電動機與壓縮機同軸度，1年；
4.1.4 油分離器：清洗內部，2年；
4.1.5 油冷卻器：清除水垢、油污，6個月，視水質及污垢情況而定；
4.1.6 油泵：試漏檢驗1年；
4.1.7 油過濾器及回油過濾器：清洗，6個月，首次開車100-150小時即應清洗；
4.1.8 吸氣過濾器：清洗，6個月，首次開車100-150小時即應清洗；
4.1.9 滑閥：動作檢查，3-6個月；
4.1.10 安全閥：校驗，1年；
4.1.11 止回閥：檢修，2年；
4.1.12 吸排氣截止閥：檢修，2年；
4.1.13 壓力表閥：檢修，2年；
4.1.14 壓力表：校驗，1年；
4.1.15 溫度計：校驗，1年；
4.1.16 壓力傳感器：校驗，6個月；
4.1.17 溫度傳感器：校驗，6個月；
4.1.18 電氣設備：動作檢查，3個月；
4.1.19 自控系統：3個月；
4.2 壓縮機的檢修
4.2.1 滑閥卸載到0位；
4.2.2 轉子部件上的有的外形相似，但不可混用，拆卸過程中應做好標記，分清陽轉子與陰轉子、吸氣端與排氣端；
4.2.3 在重新裝配時，更換損壞的O形圈、止動墊片、園螺母；
4.2.4 不同軸承之間零部件不能互換；
4.2.5 更換新的 O形圈，一定要涂油；
4.3 拆卸前準備
4.3.1 切斷電源；
4.3.2 關閉排氣截止閥、吸氣管路截止閥，然后將機組減壓；
4.3.3 確認所有起吊設備（包括鋼索、吊耳、吊環等）都是安全可用；
4.3.4 準備一塊潔凈的場地進行維修工作；
4.4 拆卸
4.4.1 從壓縮機組上拆下聯軸器防護罩、吸氣過濾器、吸氣止回閥、油管、聯軸器、壓縮機地腳螺栓之后，將壓縮機吊運至維修工作場所；
4.4.2 拆下能量指能級指示器外罩、電氣元件，在油缸下放油槽；
4.4.3 取下定位銷后，平行取下吸氣端蓋，取出油活塞；
4.4.4 取下定位銷后，拆下吸氣端座；
4.4.5 拆下軸封蓋，取出軸封靜環、動環組；
4.4.6 取出定位銷后，拆下排氣端蓋；
4.4.7 松開園螺母，拆下止推軸承，特別注意做好裝配記號；
4.4.8 利用專用吊環螺絲，將主動轉子輕輕地平衡地取出，這時從動轉子是附著轉動的，需轉動主轉子；
4.4.9 利用專用吊環螺絲取出從動轉子；
4.4.10 取出定位銷后，拆下排氣端座；
4.4.11 取出滑閥；
4.5 檢查
4.5.1 凡屬不太嚴重磨損及拉毛現象，均可由鉗工用油石磨光，也可在機床上磨光，如在機床上磨光時，必須把工件的位置校正正確，否則會造成工件報廢；
4.5.2 轉子軸頸表面及軸封部件表面不得有任何銹蝕、裂紋等缺陷，主軸頸表面經磨光加工后應仔細測出其尺寸，以便據此修理主軸承；
4.5.3 主軸承如磨損嚴重，超過了與軸配合的間隙限度，應予以更換，如果重新在主軸承上澆鑄軸承合金，則必須保證內表面與主軸承孔德同軸度；
4.5.4 止推軸承損壞或游隙增大，必須予以更換；
4.5.5 墊片及O形圈入損壞必須予以更換；
4.5.6 將機體兩端面、吸排氣端平面上原有的密封膠清洗干凈；
4.6 裝配
4.6.1 裝配應在對每個零件進行檢查，并對損壞零部件進行修理及更換后進行，裝配時一定要注意拆卸時記下的裝配位置記號；
4.6.2 將所有零件清洗干凈，并用壓縮空氣吹干；
4.6.3 將所需使用的工具準備齊全，清洗干凈；
4.6.4 將各主軸承按原位裝入吸排氣端座軸承孔內，并測量軸承內徑，使內徑符合于轉子軸頸配合的間隙要求；
4.6.5 在吸氣端座與機體貼合的平面上均勻涂抹密封膠，
4.6.6 將吸氣端座放在機體吸入端，壓入定位銷后，以螺栓固定；
4.6.7 裝滑閥及其導向托板，導向托板先以定位銷定位后方可用螺栓將其固定；
4.6.8 吸入端主軸承孔、機體內孔涂與正常開車時相同牌號的冷凍油后裝入陽轉子及陰轉子，其中后裝入的轉子需慢慢旋入，不可強制向機體內壓入，兩轉子的端面應靠緊吸氣端座，轉子排氣端面與排氣端座間的尺寸應符合原廠說明書上的規定；
4.6.9 在排氣端座與機體貼合的平面上均勻涂抹密封膠；
4.6.10 將排氣端座放在機體排出端，用定位銷定位，再用螺栓固定，安裝時要注意主軸承內孔，切勿擦傷主軸承；
4.6.11 放入調整墊片、止推軸承，并用園螺母將止推軸承內座圈堅固在轉子軸頸上，要注意止推軸承的方向；
4.6.12 裝上軸承壓圈，裝好后應按實際運轉方向輕輕地盤動主動轉子，轉動應靈活，如排氣端間隙不合理，則應改變調整墊片厚度；
4.6.13 將排氣端蓋裝上定位銷定位后，用螺栓固定；
4.6.14 裝入軸封動環等部件，在動環摩擦面上均勻涂抹冷凍油；
4.6.15 裝軸封蓋及靜環；
4.6.16 裝油活塞、吸氣端蓋；
4.6.17 裝能量指示器，注意指針與滑閥位置相對應；
4.6.18 將裝好的壓縮機吊入機組，并與電動機找正，證明同軸后方可安裝聯軸器；
4.7 檢修后試運轉
4.7.1 檢修后的壓縮機需經過空載試運轉，在試運轉中調整各部件的安裝狀況，試運轉正常后方可投入正式運轉；
4.7.2 機組試漏；
4.7.3 油泵油壓試驗；
4.7.4 滑閥動作試驗；
4.7.5 在裝聯軸器之前檢查電動機轉向，連接聯軸器后盤車應輕松無卡阻；
4.7.6 滑閥調到“0”位，啟動壓縮機，注意檢查振動、油溫、油壓、噪音等情況；
4.7.7 滑閥調到“0”位停機，停機后盤動壓縮機應輕松；
4.7.8 真空試驗，應能達到絕對壓力在5.3kPa以下；
4.8 檢修后更換潤滑油
4.8.1 壓縮機在試運轉后、正式運轉前，應將機組內的潤滑油全部更換，或放出后經過濾清洗處理后再次使用；
4.8.2 放油閥位于油分離器與油冷卻器之間，放油時油管一端接在閥門上，另一端插入油桶中，使機組內壓力稍高于大氣壓，慢慢開啟放油閥，使油流入油桶中；
4.8.3 機組加油可以采用外部油泵加油、機組本身油泵加油和真空加油3種方法
4.8.3.1 外部油泵加油：用高于排氣壓力的油壓加油，可在油分離器或油冷卻器的外部接口上進行；
4.8.3.2 機組本身油泵加油：見“制冷機操作規程”；
4.8.3.3 真空加油：壓縮機正常運轉時，略微調節吸氣截止閥，使吸氣壓力略低于大氣壓，緩慢開啟壓縮機吸氣過濾器上的加油閥，加油時注意機器的聲音變化，防止機組振動。 |
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